80 % de nos émissions de gaz à effet de serre comptabilisées dans notre Bilan Carbone® proviennent de nos achats de matières premières. Dès cette première étape, il est donc indispensable de travailler sur leur provenance et leur utilisation.

RÉALISÉ

Une fabrication des profils avec un process d’extrusion économe en énergie

Située à 100 mètres de notre site de Saint-Vulbas, notre usine EXAL transforme des billettes en profils alu extrudés. Née en 2021, elle a eu pour objectif, dès sa création, d’installer un process et un parc machines novateurs pour réduire les déperditions et les consommations énergétiques. Elle dispose d’un système d’extrusion unique sur le marché français, 50 % moins énergivore que les extrusions traditionnelles, avec un process automatisé de la presse jusqu’au laquage. Une performance due à deux innovations : une presse avec des pompes à moteurs hydrauliques asynchrones qui réduit de 30 % le besoin en électricité, un four de chauffage des billettes et trois fours de revenu qui consomment 50 % de gaz en moins qu’un process traditionnel.

Un approvisionnement en aluminium 100 % européen labellisé Alu+C-

Toutes nos billettes en aluminium sont aujourd’hui produites en Europe et labellisées 100 % Alu+C-. Cette démarche permet d’optimiser l’empreinte carbone de l’aluminium à la fois sur l’approvisionnement et le process de filage.

EN COURS

La création de notre fonderie d’alu Bas-Carbone Coralium

D’ici 2025, notre fonderie Coralium verra le jour. Elle produira un aluminium « Bas-Carbone » avec un objectif d’émissions réduites à 1,6  onnes de CO2e par tonne de billette produite. Cette première fonderie d’aluminium en France nous permettra de trier et de fondre l’aluminium en fin de vie, pour ensuite alimenter EXAL, notre usine d’extrusion, et ainsi maîtriser et sécuriser nos approvisionnements. Une boucle parfaite pour un poids carbone très réduit !

Témoignage : 

« Nos efforts se rejoignent pour valoriser ce qui ne devrait en aucun cas être un déchet ! » - Maud Thuaudet, Directrice Générale Saint-Gobain Glass

Saint-Gobain Glass est très engagé dans des démarches RSE et notamment environnementales. Nous connaissons l’impact de nos vitrages, que ce soit en termes d’émissions de gaz à effet de serre ou de déchets. C’est pour cela que nous innovons avec un verre qui sera très Bas-Carbone puisque issu d’une filière de recyclage de calcin. Au-delà de la nécessité d’agir pour atténuer le changement climatique, c’est un vrai non-sens de laisser du verre finir en décharges ! Et je suis pour ma part heureuse de voir K•LINE, un de nos principaux clients, être lui aussi très engagé et que nos efforts se rejoignent pour valoriser ce qui ne devrait en aucun cas être un déchet. Finalement, notre ambition, qui est aussi notre mantra, est de mettre naturellement en lumière les espaces de vie, à partir de solutions verrières respectueuses de l’environnement et des personnes. Quoi de plus beau alors que de mettre nos vitrages dans les « fenêtres lumière » K•LINE, pourvu qu’en fin de compte, nos clients et les utilisateurs puissent en jouir avec la certitude d’avoir acheté ce qui se fait de mieux en termes de minimisation des impacts environnementaux et sociétaux.

Le chiffre clé

-1,2 T : c’est la quantité de matières premières non extraites (dont 850 kilos de sable) grâce au recyclage d’1 tonne de calcin.

Sur nos sites, que ce soit lors de la conception, de la fabrication, du traitement des déchets ou encore des déplacements, chaque étape est ciblée pour réduire notre empreinte carbone.

RÉALISÉ

Le recyclage de 86 % de nos déchets industriels

Chaque année, 4 200 tonnes de nos déchets sont recyclées sur les 4 900 tonnes produites, grâce au développement de filières locales de réutilisation et de recyclage.

Le recyclage de 26 % de nos déchets banals

Enfouis jusqu’en 2020, nos Déchets Industriels Banals (DIB) sont maintenant recyclés à hauteur de 26 %. En 2022, ce sont ainsi 112 tonnes de déchets DIB qui ont été triés et envoyés vers des filières de recyclage ou de réutilisation.

La réduction des taux de chute d’aluminium

Sur tous nos sites de production, nous travaillons à la réduction des taux de chute d’aluminium afin d’optimiser la matière première. Limiter notre consommation d’aluminium, c’est mieux optimiser nos déchets et donc réduire notre impact sur l’environnement.

La réduction de notre consommation énergétique sur tous nos sites

Une gestion technique de nos bâtiments permet de piloter plus finement l’ensemble de nos consommations énergétiques et un plan de comptage a également été mis en place avec EDF. 100 % de nos éclairages seront, quant à eux, en LED d’ici la fin 2023. Notre flotte de chariots élévateurs est aussi en cours de basculement du gaz à l’électrique pour éviter de consommer 10 000 bouteilles de gaz par an, poste significatif d’émissions de gaz à effet de serre. L’installation de 7 000 m² de panneaux photovoltaïques sur notre site de Saint-Vulbas permet enfin de produire l’équivalent de 50 % de ses besoins énergétiques.

La réduction de l’empreinte carbone des déplacements de nos salariés

Au siège, nous mettons les véhicules de service électriques à disposition des salariés pour les déplacements entre le domicile et le lieu de travail. Nous favorisons également le covoiturage grâce à la mise à disposition des salariés d’une application dédiée appelée KLAXIT. Un forfait mobilité durable se met progressivement en place pour les salariés qui viennent travailler avec un mode de déplacement moins impactant, comme par exemple le covoiturage, le vélo… Et nos salariés participent pour la quatrième fois au Défi Mobilité, changeant ainsi leurs habitudes de transports en favorisant l’écomobilité lors de leurs trajets domicile-travail

Témoignage

« Savoir quel rôle une entreprise comme la nôtre veut jouer sur le plan sociétal et environnemental. » Antoine Cas, Responsable Maintenance sites K•LINE.

Depuis quelques années, nous sommes engagés dans une démarche de décarbonation et de sobriété énergétique, avec plusieurs axes de travail. Le premier levier est le changement d’habitudes : nous avons ainsi limité notre consommation d’énergie en réduisant par exemple nos consignes de chauffage dans les bureaux et dans l’atelier. Nous investissons également dans l’amélioration de nos bâtiments et process, en commençant bien évidemment par la bascule de l’éclairage en technologie LED. Nous avons également mis en place des compresseurs à vitesse variable, remplacé des voûtes sur les bâtiments, installé de la Gestion Technique du Bâtiment pour une meilleure maîtrise de l’énergie… Nous engageons aussi des transformations industrielles plus profondes, avec par exemple la bascule de notre parc de chariots du gaz à l’électrique, avec pour cela la construction d’un local de charge de plus de 1 000 m². Au-delà du simple intérêt économique et de nos engagements alignés avec la Stratégie Nationale Bas-Carbone définie par l’état, il s’agit aussi de savoir quel rôle une entreprise comme la nôtre veut jouer sur le plan sociétal et environnemental. En tant que leader sur le marché de la menuiserie, nous cherchons constamment à être précurseur sur le produit et le process. Tout ceci n’est donc que le début et les pistes d’améliorations et de transformations sont encore nombreuses.

Le chiffre clé

-28 % : c’est la baisse de nos consommations de gaz entre 2021 et 2022.

EN COURS

Une stratégie d’éco-conception de nos nouveaux produits

Dès leur conception, nos produits ont pour objectif de devenir 100 % démontables mais aussi 100 % valorisables, avec la mise en avant de filières dans lesquelles la matière pourra être réutilisée ou recyclée. Tous les nouveaux produits devront ainsi avoir une empreinte carbone plus faible que les produits qu’ils remplacent.

La décarbonation de nos consommations d’énergies

Accompagnés par l’ADEME dans l’expérimentation EXPEDITE, nous travaillons à décarboner au maximum nos consommations d’énergie sur nos sites, et par exemple remplacer le chauffage au gaz par de la biomasse ou de la géothermie. Nous travaillons également sur de nouveaux systèmes de sas et de rideaux d’air pulsé afin de réduire les déperditions de chaleur.

La réutilisation des emballages

Nous travaillons sur le retour des différents emballages des produits reçus sur nos sites. En 2023, ce sont 5,5 tonnes de déchets bois et plus de 1 tonne de déchets plastiques qui seront évitées grâce à leur réutilisation.

Produire notre énergie tout en optimisant le stockage de nos menuiseries

Afin de réduire l’artificialisation de nos sols, des racks verticaux de stockage de nos menuiseries sur deux hauteurs seront installés sur notre parc d’expéditions de Saint-Vulbas fin 2023. Ils seront équipés d’ombrières avec panneaux photovoltaïques pour produire de l’énergie électrique auto-consommée.

Le développement de l’écomobilité

Nous continuons à travailler sur les mobilités douces proposées aux salariés des différents sites. Nous testons ainsi la mise en place d’une navette 9 places et projetons la future mise à disposition de vélos électriques pour utiliser la prochaine piste cyclable qui desservira nos deux plus gros sites industriels aux Herbiers. Une étude réalisée par EKODEV montre en effet que plus de 500 de nos salariés habitent à moins de 15 minutes à vélo de leur lieu de travail.

Témoignage

« Un exemple simple, efficace et innovant d’économie circulaire duplicable. ». Pierre-Alexandre Coutand, Fondateur du groupe Génération Bien Construire (GBC)

Avec K•LINE, nous menons maintenant depuis 2 ans un travail main dans la main afin de rendre possible un autre système de valorisation des déchets industriels. Pas à pas et à force d’abnégation, le polypropylène présent dans les feuillards est désormais valorisé sous forme de blocs de construction innovants. Plusieurs étapes sont indispensables à ce process : le déchet est premièrement trié par l’opérateur sur la ligne de production, puis stocké et transféré dans nos locaux. Après un second tri, une étape de broyage et de granulation, son chemin se termine chez notre partenaire local plasturgiste (ADP 85) pour fabriquer nos blocs. Cette association est un exemple simple, efficace et innovant d’économie circulaire duplicable. Nous souhaitons désormais développer et étendre ce système à d’autres matières et déchets. Nous réfléchissons aussi à la possibilité de fournir cette nouvelle matière plastique régénérée à K•LINE pour ses besoins en interne.

 

Le chiffre clé

100 % : l’objectif est de rendre tous nos produits 100 % démontables et valorisables.

En privilégiant des acteurs plus locaux et des réimplantations de proximité, nous réduisons ainsi significativement l’empreinte carbone du transport en amont et en aval de nos menuiseries.

RÉALISÉ

L’implantation de nos fournisseurs à proximité de nos sites de production

Dès l’origine de la fenêtre K•LINE, nous avons choisi de travailler avec des fournisseurs régionaux. Lorsque cela n’était pas possible, nous avons œuvré pour que certains fournisseurs, plus lointains, se rapprochent de nos sites de production. Grâce à ces réimplantations de proximité, la baisse de nos émissions de transport est ainsi évaluée à 900 tonnes de CO2e/an.

Des menuiseries labellisées OFG

Depuis 2020, 98 % de nos châssis sont labellisés Origine France Garantie. Créé pour promouvoir et valoriser le « produit en France », ce label certifie que le produit prend ses caractéristiques essentielles en France et que 50 % minimum du prix de revient unitaire est français. Chez K•LINE, toutes nos usines sont en France et 85,2 % des prix de revient unitaires moyens sont français. Une autre preuve de notre implication locale et des réductions de transport que cela implique !

Un rapprochement usine/clients pour réduire l’impact carbone de nos livraisons

L’implantation stratégique de notre nouvelle usine de Saint-Vulbas dans la région lyonnaise nous rapproche de nos clients et réduit ainsi de moitié l’impact CO2e lié aux livraisons sur les chantiers et auprès de nos installateurs.

EN COURS

Une optimisation du chargement des camions

Nous sommes attentifs à ce que nos camions roulent pleins et qu’ils livrent la bonne quantité de menuiseries au bon moment, au bon endroit.

Un passage à un carburant moins émissif

Deux de nos transporteurs sont déjà en cours de basculement, sans avoir à changer leur parc de camions, vers un biocarburant fabriqué à partir d’huiles végétales et de graisses animales : le HVO (Huile Végétale Oxygénée) qui réduit drastiquement les émissions de CO2e. En 2023, 33 % des kilomètres parcourus pour livrer nos menuiseries le seront avec du HVO, réduisant ainsi de 50 à 90 % les émissions de gaz à effet de serre, soit une réduction d’environ 220 à 400 tonnes CO2e/an.

Témoignage

« Nos clients et leur sensibilité ont un rôle fondamental dans notre évolution vers le biocarburant. » - Jérémy Rautureau, Directeur des Transports Pineau - Groupe Mousset

En plus d’une conviction personnelle, j’estime également que les transporteurs sont en première ligne pour essayer de transformer notre modèle, plutôt que d’attendre que les réglementations nous poussent vers des solutions alternatives. Nous devons expérimenter pour diminuer notre empreinte carbone. Notre premier combat reste d’arrêter de faire des kilomètres à vide, mais le deuxième est de s’orienter vers des méthodes de carburation différentes. Les Transports Pineau c’est 1 million de kilomètres par mois ! Donc notre total de litres de gasoil brûlés à l’année est énorme ! Nous avons alors testé le HVO (pour Huile Végétale Oxygénée), un nouveau biocarburant réalisé à partir d’huiles végétales et de graisses animales. Pendant plusieurs mois, des conducteurs expérimentés nous faisaient un rapport hebdomadaire sur la consommation, la conduite, la puissance etc. Et aujourd’hui, c’est 10 % de notre flotte qui l’utilisent. Un de ses grands avantages, c’est qu’il est compatible avec notre parc actuel. Il ne nécessite aucune adaptation de moteur, au contraire du gaz, de l’électrique ou d’un autre type de biocarburant comme le B100. Il est également miscible avec du gasoil, donc en cas de panne sèche ou de difficulté d’approvisionnement, il est possible de rouler avec du gasoil. Nos clients et leur sensibilité ont un rôle fondamental dans notre évolution vers le HVO. Avec K•LINE, nous mettons déjà beaucoup de choses en place, comme la récupération des palettes bois. Et quand nous nous lançons sur des tests pour réduire notre impact, c’est avec eux que j’en parle en priorité ! Je sais que chez eux j’ai une oreille attentive sur tous ces sujets

Le chiffre clé

-220 à -400 T : c’est l’estimation en CO2e/an de notre réduction d’émissions de gaz à effet de serre sur nos transports en 2023 grâce à l’utilisation du biocarburant HVO.

Sur tous les chantiers où nos produits sont mis en œuvre, nous nous engageons sur le traitement des déchets et des emballages. C’est souvent une somme de petits gestes mais qui, mis bout à bout, sont l’équivalent de tonnes de matières économisées !

RÉALISÉ

La récupération des palettes bois

Nous proposons une prestation gratuite de récupération des palettes bois reçues par nos clients en vue de leur réutilisation. Un cahier des charges a été établi pour que chaque partenaire (un transporteur pour la collecte des palettes chez nos clients et deux fabricants de palettes pour la remise en état) s’engage dans ce partenariat de proximité. Depuis 2019, plus de 35 000 palettes ont ainsi été collectées, remises en état et réutilisées pour livrer de nouvelles menuiseries. Ce sont donc 2 700 tonnes de bois qui n’ont pas été prélevées dans la nature.

EN COURS

La réduction des emballages et la sortie du plastique à 5 ans

En 2022, nous avons déjà réduit les quantités d’emballages de 10 % en impliquant les opérateurs de conditionnement au travers de chantiers d’amélioration Kaizen. Des groupes de travail, sur un thème précis, composés d’une équipe multifonctions, ont été créés visant à mettre en œuvre des améliorations à gains rapides sur un laps de temps court. Notre ambition : réduire encore de 10 % les emballages en 2023 et sortir du plastique d’ici à 5 ans !

La réduction des déchets sur les chantiers

Nous sommes en phase de test pour la récupération des films et des calages de protection utilisés pour la livraison des menuiseries. L’objectif est de réutiliser les calages en parfait état et de recycler les films via la boucle de recyclage de nos sites de production.

Témoignage

« Le reconditionnement d’une palette permet de réduire de plus de 27 % l’impact carbone de son utilisation. » - Laurent Gonnord, Responsable commercial palettes neuves et reconditionnées - Ateliers du Bocage

Coopérative d’utilité sociale et environnementale, membre du mouvement Emmaüs, les Ateliers du Bocage fabriquent chaque année 120 000 palettes dédiées au secteur de la menuiserie. Attachés aux bénéfices du réemploi, nous avons mis en place un partenariat avec K•LINE et le groupe Mousset pour collecter et reconditionner les palettes. Grâce à ce partenariat de proximité, notre activité de réparation est en croissance régulière depuis 2018. Elle permet d’intégrer quatre à cinq opérateurs en insertion, qui se chargent chaque jour d’examiner les palettes collectées et de les réparer selon les exigences définies avec K•LINE. Si cette activité est source d’emploi, son impact écologique est également déterminant : sur 2022, ce sont plus de 1 200 tonnes de bois économisées, soit environ 205 hectares de plantations, l’équivalent de 300 terrains de football ! Aussi, le reconditionnement d’une palette à dossier permet de réduire de plus de 27 % l’impact carbone de son utilisation. Sur le plan économique, enfin, nous mettons à disposition des palettes à des prix d’environ 30 % inférieurs aux prix des neuves. Ce modèle doit sa réussite à l’implication de K•LINE dans l’accompagnement de ses clients, car si la palette à plat est facilement réutilisée, la collecte de palettes à dossier exige encore un changement de culture chez son utilisateur final et une véritable organisation logistique. Aujourd’hui, nous avons à cœur d’accélérer le développement de cette activité grâce à la création d’un nouveau site industriel dédié à la fabrication et au reconditionnement de palettes.

Le chiffre clé

56 000 : c’est le nombre d’arbres préservés grâce à la récupération des palettes bois.

Une fois mise en œuvre, une menuiserie participe pleinement aux performances globales d’un bâtiment. Ses caractéristiques thermiques et de transmission lumineuse conditionnent ainsi d’éventuelles économies d’énergie. C’est pourquoi K•LINE propose des menuiseries parmi les plus performantes du marché !

RÉALISÉ

Des menuiseries qui apportent plus de lumière naturelle et limitent le besoin en chauffage

La finesse de l’aluminium et la technique de l’ouvrant caché nous permettent de proposer des fenêtres parmi les plus fines du marché. Équipées d’une rupture de pont thermique, elles affichent de très hautes performances thermiques qui, combinées avec des apports solaires optimisés, limitent les besoins en chauffage et laissent naturellement entrer plus de lumière naturelle. Le bâtiment nécessite donc moins d’éclairage artificiel et permet ainsi à ses occupants de réaliser des économies d’énergie.

Des menuiseries intelligentes pour une qualité d’air intérieur optimale

L’application K•LINE Smart Home permet de piloter et de programmer, en présentiel ou à distance, tous les équipements connectés d’un logement. Il est possible de combiner l’ouverture automatique de Fenêtres et de Coulissants Pilotés, selon la température intérieure ou grâce à des scénarios définis, et ainsi de renouveler efficacement l’air intérieur pour abaisser la teneur en CO2 du logement de près de 50 % et diviser par quatre celle en composés organiques volatils.

Des solutions pour limiter les besoins en climatisation

En couplant l’ouverture de Fenêtres et de Coulissants Pilotés, il est possible, lors d’épisodes caniculaires, de profiter d’un rafraîchissement nocturne, ou Night Cooling, et de limiter ainsi les besoins énergivores en climatisation. L’application K•LINE Smart Home permet également de gérer automatiquement (box domotique ou application K•LINE Smart Home) les occultations d’un bâtiment, de manière individuelle ou groupée, afin d’en maîtriser la température intérieure et de limiter le recours à la climatisation.

Témoignage

« La finesse des menuiseries K•LINE permet de maximiser les apports tout en limitant les déperditions. » - Benoît Mangin, Ingénieur Expert R&D K•LINE

La RE 2020 s’articule autour de trois objectifs principaux : réduire les consommations d’énergie (environ - 30 % vs RT2012), garantir le confort d’été en cas de fortes chaleurs (nouvel indicateur DH) et diminuer l’impact carbone des bâtiments (visibilité sur 10 ans avec renforcement des exigences tous les 3 ans). Les menuiseries K•LINE contribuent à ces trois objectifs de performance énergétique et environnementale : la Thermoluminosité® (triptyque isolation thermique, apports solaires et apports lumineux) reste essentielle pour satisfaire au mieux les exigences énergétiques en période de chauffage. La finesse des menuiseries K•LINE permet de maximiser les apports tout en limitant les déperditions. Les menuiseries combinées à des protections solaires permettent de répondre aux exigences de confort d’été. La nature (volet roulant ou brise-soleil) et la gestion (manuelle ou automatique) des protections solaires jouent un rôle déterminant. La gestion automatique des fermetures permet d’apporter une solution très efficace, notamment dans le sud de la France. Concernant l’impact carbone de la construction, nous avons constaté, au travers d’une étude concernant une maison individuelle, que les fenêtres K•LINE représentent seulement 3 % du total de l’impact carbone des composants du bâtiment.

Le chiffre clé

68 % : c’est la valeur du facteur de transmission lumineuse d’une fenêtre standard de K•LINE (parmi la plus haute du marché).

À l’occasion de la déconstruction ou de la rénovation d’un bâtiment, nous travaillons sur le recyclage et la réutilisation des composants de nos menuiseries, que ce soit le verre ou l’aluminium. Un engagement pour rendre le bâtiment toujours plus circulaire !

RÉALISÉ

Une adhésion à l’éco-organisme Valobat

L’adhésion à un éco-organisme pour financer la gestion de la fin de vie des produits est devenue obligatoire en 2023. Nous avons transformé cette exigence en opportunité en choisissant Valobat pour mettre en place une filière efficace de récupération de nos produits et matériaux de bâtiments en fin de vie. Nos fenêtres sont ainsi collectées, démontées et leurs matériaux séparés par Valobat pour être ensuite recyclés.

EN COURS

La mise en place d’une boucle fermée en fin de chantier

Depuis 3 ans, nous initions différents tests de démontage de menuiseries où l’aluminium et le verre sont récupérés. L’aluminium est ensuite traité via notre boucle de recyclage interne. Le verre est, quant à lui, dirigé vers la filière de recyclage de Saint-Gobain. L’objectif est de fabriquer de nouvelles fenêtres à partir des anciennes !

Témoignage

« Une collaboration qui permet de faire avancer le savoir-faire territorial et de bouger les lignes avec l’ensemble des partenaires vendéens. » - Simon David, Directeur des Programmes Duret

Lors de la requalification d’une friche à la Roche-sur-Yon, futur projet Eclosia Parc, le travail d’identification de la filière de recyclage des menuiseries aluminium fût une partie importante de la déconstruction. Dans le cadre d’une réflexion globale d’économie circulaire, et forts d’un partenariat de plusieurs décennies, le Groupe Duret et K•LINE ont collaboré sur le recyclage de près de 200 menuiseries existantes. La collaboration avec les équipes de K•LINE a été aisée grâce à la fluidité des échanges. Nous avons ainsi identifié et analysé l’ensemble des alliages du site pour valider leur recyclabilité. Cette démarche, un peu fastidieuse, a le mérite de confirmer la bonne transformation des matériaux existants pour leur donner une valeur industrielle de « matière secondaire ». Et pour valider ce cycle vertueux, nous repositionnerons des menuiseries extérieures composées d’aluminium recyclé sur les futurs logements. Cette collaboration permet de faire avancer le savoir-faire territorial et confirmer, si besoin, la volonté du groupe Duret de bouger les lignes avec l’ensemble de ses partenaires vendéens. Conscient que la meilleure démarche d’un point de vue environnemental est, et restera, le réemploi, il est important de développer d’autres alternatives aux matériaux issus de la déconstruction. Ainsi, cette coopération nous a permis de mieux comprendre les différentes étapes d’identification, de dépose, de démantèlement, de stockage, de logistique et de transformation en tant que maître d’ouvrage. Pour une équivalence financière à un procédé de « démolition basique », nous avons amélioré notre impact environnemental, ce qui concrétise notre volonté de concevoir de manière plus responsable.

Le chiffre clé

200 : près de 200 menuiseries en aluminium recyclées sur le projet Eclosia Parc grâce à la collaboration entre K•LINE et le groupe Duret.

Récupérées sur des bâtiments déconstruits, nos menuiseries en aluminium profitent des caractéristiques de ce matériau pour s’offrir une seconde vie. Indispensable pour économiser les ressources et réduire les déchets, ce recyclage permet alors de réutiliser un aluminium occasionnant moins d’émissions de carbone.

RÉALISÉ

Un matériau 100 % recyclable et recyclé à 95 %

Matériau sain et sûr, l’aluminium primaire est issu de la bauxite, troisième ressource naturelle de la planète, et 50 % des ressources utilisées pour sa transformation et son façonnage sont hydrauliques. Il est aussi 100 % recyclable et indéfiniment, sans dégradation de ses propriétés. 75 % de l’aluminium produit depuis 1880 serait ainsi toujours utilisé ! Il s’inscrit surtout dans des filières de retraitement parfaitement structurées qui réemploient aujourd’hui 95 % de l’aluminium issu des bâtiments en fin de vie.

Des émissions de CO2e réduite de 95 % grâce à l’utilisation d’aluminium recyclé

Le recyclage d’1 kilo d’aluminium permet d’économiser 4 kilos de bauxite. Le procédé de son recyclage ne nécessite que 5 % à 7 % de l’énergie utilisée pour obtenir l’aluminium à partir du minerai, ce qui rend le recyclage moins énergivore et moins coûteux que la production d’aluminium primaire. L’aluminium recyclé émet donc environ 95 % de CO2e/an en moins que l’aluminium primaire !

EN COURS

Coralium, la première fonderie bas-carbone dédiée aux menuiseries alu en fin de vie

Opérationnelle en 2025, notre fonderie Coralium sera dédiée au recyclage local de l’aluminium en fin de vie. Avec une capacité de 40 000 tonnes de billettes, elle produira de l’aluminium « Bas-Carbone » pour alimenter ensuite directement notre site d’extrusion EXAL.

Une fonderie pour une production en boucle fermée

Première fonderie de ce type en France, Coralium permettra de trier et de fondre l’aluminium en fin de vie selon des étapes précises : broyage de l’encadrement, tri par séparation (magnétique, tamisage, rayon X), four de délaquage et fonderie. Un process de recyclage parfaitement maîtrisé pour alimenter notre production en boucle fermée.

Témoignage 

« La première fonderie française d’aluminium capable de trier et valoriser des déchets pour produire de l’aluminium recyclé Bas-Carbone. » - Christian Chevrel, Directeur Général des activités Amont du Groupe LIEBOT

Nous sommes partis du constat que la France était très largement sous capacitaire en production d’aluminium, que ce soit en aluminium primaire ou en en fonderie de billettes pour la production de profilés. 225 000 tonnes de billettes sont donc importées chaque année, dont 87 % issues d’aluminium primaire. Paradoxalement, les chutes d’aluminium de nos usines ne sont pas valorisées sur le territoire faute de capacité de traitement. Il en va de même pour les déchets aluminium issus de la déconstruction, soit plus de 100 000 tonnes de matériaux disponibles dès à présent, mais exportées en Europe ou en Asie. Dans le même temps, les besoins en France d’aluminium Bas-Carbone, c’est-à-dire issu de la déconstruction, sont grandissants et essentiels pour le secteur du bâtiment afin de réduire son empreinte carbone. C’est de ce constat qu’est née Coralium : la volonté de créer la première fonderie française d’aluminium capable de trier et valoriser des déchets pour produire de l’aluminium recyclé Bas-Carbone sous forme de billettes. Coralium verra le jour en 2025 à Sainte-Hermine, en Vendée : une usine de 9 000 m² qui accueillera une soixantaine d’emplois. Avec une capacité de production de 40 000 tonnes par an, sa vocation est de couvrir nos besoins propres mais également ceux d’autres professionnels du bâtiment français, dans un souci d’économie circulaire et de circuit court. En intégrant cette étape sur le même site industriel, Coralium s’inscrit également dans une démarche de réduction des transports des matières premières à la fois pertinente économiquement et éco-responsable, en intégrant, de plus, les technologies vertueuses les plus avancées. Nous serons ainsi la fonderie qui sortira le produit Bas-Carbone le plus faible en Europe !

Le chiffre clé

-95 % : c’est la réduction de CO2e obtenue grâce à l’utilisation d’aluminium recyclé plutôt que d’aluminium primaire.